1．刀位點

刀位點是刀具上的一個基準點，刀位點相對運動的軌道即加工道路，也稱編程軌道。

2．對刀和對刀點

對刀是指操作員在發動數控程序之前，經過必定的丈量手段，使刀位點與對刀點重合。能夠用對刀儀對刀，其操作比較簡單，丈量數據也比較精確。還能夠在數控機床上定位好夾具和裝置好零件之后，運用量塊、塞尺、千分表等，運用數控機床上的坐標對刀。關于操作者來說，確認對刀點將是非常重要的，會直接影響零件的加工精度和程序控制的精確性。在批出產進程中，更要考慮到對刀點的重復精度，操作者有必要加深對數控設備的了解，把握更多的對刀技巧。

（1）對刀點的挑選準則

在機床上簡單找正，在加工中便于查看，編程時便于核算，而且對刀誤差小。對刀點能夠挑選零件上的某個點（如零件的定位孔中心），也能夠挑選零件外的某一點（如夾具或機床上的某一點），但有必要與零件的定位基準有必定的坐標聯系。

進步對刀的精確性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不嚴格，所選對刀部位的加工精度也應高于其他方位的加工精度。挑選接觸面大、簡單監測、加工進程安穩的部位作為對刀點。對刀點盡可能與規劃基準或工藝基準統一，防止因為尺度換算導致對刀精度乃至加工精度下降，添加數控程序或零件數控加工的難度。

為了進步零件的加工精度，對刀點應盡量選在零件的規劃基準或工藝基準上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作為對刀點較為適合。對刀點的精度既取決于數控設備的精度，也取決于零件加工的要求，人工查看對刀精度以進步零件數控加工的質量。尤其在批出產中要考慮到對刀點的重復精度，該精度可用對刀點相對機床原點的坐標值來進行校核。

（2）對刀點的挑選辦法

關于數控車床或車銑加工中心類數控設備，因為中心方位（X0，Y0，A0）已有數控設備確認，確認軸向方位即可確認整個加工坐標系。因而，只需求確認軸向（Z0或相對方位）的某個端面作為對刀點即可。

關于三坐標數控銑床或三坐標加工中心，相對數控車床或車銑加工中心復雜許多，依據數控程序的要求，不只需求確認坐標系的原點方位（X0，Y0，Z0），而且要同加工坐標系G54、G55、G56、G57等的確認有關，有時也取決于操作者的習慣。對刀點能夠設在被加工零件上，也能夠設在夾具上，但是有必要與零件的定位基準有必定的坐標聯系，Z方向能夠簡單的經過確認一個簡單檢測的平面確認，而X、Y方向確認需求依據詳細零件挑選與定位基準有關的平面、圓。

關于四軸或五軸數控設備，添加了第4、第5個旋轉軸，同三坐標數控設備挑選對刀點相似，因為設備更加復雜，同時數控系統智能化，提供了更多的對刀辦法，需求依據詳細數控設備和詳細加工零件確認。

對刀點相對機床坐標系的坐標聯系能夠簡單地設定為相互相關，如對刀點的坐標為（X0，Y0，Z0），同加工坐標系的聯系能夠界說為（X0+Xr，Y0+Yr，Z0+Zr），加工坐標系G54、G55、G56、G57等，只需經過控制面板或其他方式輸入即可。這種辦法非常靈活，技巧性很強，為后續數控加工帶來很大便利。一旦因為編程參數輸入過錯，機床發作磕碰，對機床精度的影響是致命的。所以關于高精度數控車床來說，磕碰事端要根絕。

（3）磕碰發作的最首要的原因:

a. 對刀具的直徑和長度輸入過錯；

b. 對工件的尺度和其他相關的幾許尺度輸入過錯以及工件的初始方位定位過錯；

c. 機床的工件坐標系設置過錯，或者機床零點在加工進程中被重置，而發作改變，機床磕碰大多發作在機床快速移動進程中，這時分發作的磕碰的危害也最大，應肯定防止。

在程序結束階段，數控軸的退刀動作順序過錯，那么也可能發作磕碰。為了防止上述磕碰，操作者在操作機床時，要充分發揮五官的功用，調查機床有無異常動作，有無火花，有無噪音和異常的響動，有無震動，有無焦味。發現異常情況應立即終止程序，待機床問題解決后，機床才能繼續作業。

3．零點漂移現象

零點漂移現象是受數控設備周圍環境影響要素引起的，在相同的切削條件下，對同一臺設備來說、運用相同一個夾具、數控程序、刀具，加工相同的零件，發作的一種加工尺度不一致或精度下降的現象。

零點漂移現象首要體現在數控加工進程的一種精度下降現象或者能夠理解為數控加工時的精度不一致現象。零點漂移現象在數控加工進程中是不可防止的，關于數控設備是普遍存在的，一般受數控設備周圍環境要素的影響較大，嚴重時會影響數控設備的正常作業。影響零點漂移的原因許多，首要有溫度、冷卻液、刀具磨損、主軸轉速和進給速度改變大等。

4．刀具補償

經過必定時刻的數控加工后，刀具的磨損是不可防止的，其首要體現在刀具長度和刀具半徑的改變上，因而，刀具磨損補償也首要是指刀具長度補償和刀具半徑補償。

5．刀具半徑補償

在零件概括加工中，因為刀具總有必定的半徑如銑刀半徑，刀具中心的運動軌道并不等于所需加工零件的實際軌道，而是需求偏置一個刀具半徑值，這種偏移習慣上成為刀具半徑補償。因而，進行零件概括數控加工時有必要考慮刀具的半徑值。需求指出的是，UG/CAM數控程序是以理想的加工狀況和精確的刀具半徑進行編程的，刀具運動軌道為刀心運動軌道，沒有考慮數控設備的狀況和刀具的磨損程度對零件數控加工的影響。因而，無論關于概括編程，仍是刀心編程，UG/CAM數控程序的實現有必要考慮刀具半徑磨損帶來的影響，合理運用刀具半徑補償。

6．刀具長度補償

在數控銑、鏜床上，當刀具磨損或替換刀具時，使刀具刀尖方位不在原始加工的編程方位時，有必要經過延長或縮短刀具長度方向一個偏置值的辦法來補償其尺度的改變，以保證加工深度或加工表面方位依然達到原規劃要求尺度。

7．機床坐標系

數控機床的坐標軸命名規定為機床的直線運動采用笛卡兒坐標系，其坐標命名為X、Y、Z，通稱為基本坐標系。以X、Y、Z坐標軸或以與X、Y、Z坐標軸平行的坐標軸線為中心旋轉的運動，別離稱為A軸、B軸、C軸，A、B、C的正方向按右手螺旋規律確認。

Z軸：一般把傳遞切削力的主軸規定為Z坐標軸。關于刀具旋轉的機床，如鏜床、銑床、鉆床等，刀具旋轉的軸稱為Z軸。

X軸：X軸一般平行與工件裝夾面并與Z軸筆直。關于刀具旋轉的機床，例如臥式銑床、臥式鏜床，從刀具主軸向工件方向看，右手方向為X軸的正方向，當Z軸為筆直時，關于單立柱機床如立式銑床，則沿刀具主軸向立柱方向看，右手方向為X軸的正方向。

Y軸：Y軸筆直于X軸和Z軸，其方向可依據已確認的X軸和Z軸，按右手直角笛卡兒坐標系確認。

旋轉軸的界說也依照右手定則，繞X軸旋轉為A軸，繞Y軸旋轉為B軸，繞Z軸旋轉為C軸。數控機床的坐標軸如下圖所示:

機床原點便是機床坐標系的坐標原點。機床上有一些固定的基準線，如主軸中心線；也有一些固定的基準面，如作業臺面、主軸端面、作業臺旁邊面等。當機床的坐標軸手動返回各自的原點之后，用各坐標軸部件上的基準線和基準面之間的距離便可確認機床原點的方位，該點在數控機床的運用闡明書上均有闡明

8．零件加工坐標系和坐標原點

工件坐標系又稱編程坐標系，是由編程員在編制零件加工程序時，以工件上某一固定點為原點建立的坐標系。零件坐標系的原點稱為零件零點（零件原點或程序零點），而編程時的刀具軌道坐標是按零件概括在零件坐標系的坐標確認的。

加工坐標系的原點在機床坐標系中稱為調整點。在加工時，零件隨夾具裝置在機床上，零件的裝夾方位相關于機床是固定的，所以零件坐標系在機床坐標系中的方位也就確認了。這時丈量的零件原點與機床原點之間的距離稱作零件零點偏置，該偏置需求預先存儲到數控系統中。

在加工時，零件原點偏置便能自動加到零件坐標系上，使數控系統可按機床坐標系確認加工時的肯定坐標值。因而，編程員能夠不考慮零件在機床上的實際裝置方位和裝置精度，而運用數控系統的偏置功用，經過零件原點偏置值，補償零件在機床上的方位誤差，現在的數控機床都有這種功用，運用起來很便利。零件坐標系的方位以機床坐標系為參考點，在一個數控機床上能夠設定多個零件坐標系，別離存儲在G54/G59等中，零件零點一般設在零件的規劃基準、工藝基準處，便于核算尺度。

一般數控設備能夠預先設定多個作業坐標系（G54～G59），這些坐標系存儲在機床存儲器內，作業坐標系都是以機床原點為參考點，別離以各自與機床原點的偏移量表明，需求提早輸入機床數控系統，或者說是在加工前設定好的坐標系。

加工坐標系（MCS）是零件加工的一切刀具軌道輸出點的定位基準。加工坐標系用OM-XM-YM-ZM表明。有了加工坐標系，在編程時，無需考慮工件在機床上的裝置方位，只需依據工件的特點及尺度來編程即可。

加工坐標系的原點即為工件加工零點。工件加工零點的方位是任意的，是由編程人員在編制數控加工程序時依據零件的特點選定。工件零點能夠設置在加工工件上，也能夠設置在夾具上或機床上。為了進步零件的加工精度，工件零點盡量選在精度較高的加工表面上；為便利數據處理和簡化程序編制，工件零點應盡量設置在零件的規劃基準或工藝基準上，關于對稱零件，最好將工件零點設在對稱中心上，簡單找準，查看也便利。

9．裝夾原點

裝夾原點常見于帶反轉（或擺動）作業臺的數控機床和加工中心，比方反轉中心，與機床參考點的偏移量可經過丈量存入數控系統的原點偏置寄存器中，供數控系統原點偏移核算用。